Nouvelle application préfabrication béton de chanvre : la toiture

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Nous vous avions déjà présenté les réalisations de l’entreprise BURG dans le domaine du béton de chanvre. Toute l’expérience acquise lui a permis de se lancer dans une nouvelle application qui permet tout en conservant les qualités et caractéristiques du matériau, d’accéder à des rendements chantiers supérieurs : la PRÉFABRICATION béton de chanvre en toiture.

Dominique Burg, entreprise SEE BURG : Intervention lors de la 9è Rencontre Régionale Tradical® qui se tenait à Bordeaux le 19 Juin 2019

 

BCB : Pouvez-vous nous décrire votre structure ?

Dominique Burg : SEE Burg est une entreprise rurale au sein de laquelle nous avons développé de nombreuses compétences. De jeunes professionnels nous ont rejoint, ils sont bien formés, ils connaissent  les matériaux, le bâtiment, pour un effectif de  10 à 15 personnes. Avec 10 salariés en permanence sur le terrain, avec une activité intégrant le terrassement, la maçonnerie traditionnelle, la rénovation et les enduits. Notre capacité d’investissement, est réelle, notre entreprise existe depuis 30 ans et dispose de matériels qui fonctionnent quotidiennement : dont une centrale à béton mobile achetée il y a 20 ans pour faire du béton traditionnelle et maintenant utilisée à d’autre fin…

 

BCB : Qu’est-ce qui vous a amené au béton de chanvre tel que vous le pratiquez aujourd’hui ?

DB : Un chantier notamment. Il combinait la création d’un pigeonnier accolé à une ancienne grange à rénover. C’était il y a 5 ans, j’ai travaillé avec le cabinet d’architecte spécialisé dans l’éco-rénovation, avec ici la préoccupation de restaurer ce lieu dans le respect de tous les matériaux préexistants.

On avait trouvé la solution béton de chanvre, du liège, …pour la partie à rénover. Tout était extrêmement bien calculé et conçu, et quand on a construit le pigeonnier, on a eu beaucoup de mal à trouver une structure maçonnée qui soit cohérente avec ce qu’on faisait à côté.

Donc cela s’est finit avec des murs en brique, enduits à la chaux, du liège pour l’intérieur et avec une maçonnerie de pierre.

Cela convenait au client et à l’architecte. Ce qui ne me convenait pas trop. Car à côté on faisait toute l’isolation de la partie grange en chaux chanvre projeté machine et on avait des résultats extraordinaires dans le confort de l’habitat pour cette partie.

Cet aspect hétérogénéité des matériaux et solutions a été un des déclencheur de l’évolution vers plus de béton de chanvre. On en faisait déjà en projection, en enduit, mais ça c’est un des chantiers qui a fait vraiment comprendre à l’entreprise qu’il fallait également pouvoir construire en mettant le béton de chanvre dès le départ en structure.

 

BCB : D’où maintenant cette première pour la réalisation de cette toiture avec un système de préfabrication ?

DB : Oui, et il faut dire que c’est un ouvrage collectif. Une entreprise du bâtiment comme la nôtre ne peut pas être spécialisée sur tous les domaines. Donc qu’il s’agisse du BE, de l’architecte, du charpentier et du maçon, chacun est dans son rôle avec ses compétences. Et le domaine du béton de chanvre est en soi un métier complet. De fait, nous avons piloté le fonctionnement global pour tout ce qui était en lien avec le béton de chanvre.

Ici le charpentier nous a fait les calculs et la modélisation de la toiture par DAO. C’est lui qui en a la responsabilité et qui à ce titre a dessiné les panneaux, choisi les essences. Je lui ai précisé bien sûr ce qu’il me fallait pour faire le remplissage en béton de chanvre.

 

BCB : Pourquoi cet aspect « pilotage ?

DB : Un ouvrage en béton de chanvre demande une organisation rigoureuse des différents corps de métiers. Il faut préciser à l’électricien le type de pose des boîtiers, anticiper la mise en place des fluides…dans le but d’éviter toute phase ultérieure de reprise de l’ouvrage. Notre rôle consiste à (ré)apprendre à tous les corps d’état à travailler avec nous, par rapport à l’ouvrage béton de chanvre.

 

BCB : Quelles sont les phases de fabrication de panneaux préfabriqués avec remplissage en béton de chanvre

DB : La fabrication se déroule en atelier. Dans un premier temps, on a fabriqué les panneaux  dont nous avions précisés les gabarits au charpentier. Chevêtres de fenêtres de toit et de cheminées sont intégrées aux modules. Le préalable des formats est important, il nous assure une adéquation avec nos moyens de manutentions en atelier d’une part, et dans la phase acheminement sur site, des cotes compatibles avec le gabarit routier d’autre part.

La centrale à béton y a ensuite été installée pour supprimer toute perte de temps dans l’acheminement du mélange. L’accent a été porté également sur l’optimisation de la préparation du mélange et donc de l’approvisionnement des matières premières. Pour ce faire nous avons demandé aux industriels de la chaux et du chanvre de modifier les conditionnements. Nous avons pu disposer de chaux en bigbag et de chanvre en vrac en camion de 100 m3. Donc gain de temps pour la main d’œuvre et la gestion de déchets.

 

BCB : Vous semblez accorder un rôle essentiel à la centrale à béton mobile ?

DB : C’est un atout important dans notre démarche. Elle nous fait bénéficier d’un rendement de 30 m3 à l’heure, qui est bien supérieur à ce dont on dispose en projection mécanique. Elle nous assure également une qualité constante du béton de chanvre. Le temps de production du béton de chanvre est ainsi très réduit. Ici, ce sont les phases de déversement du produit, de réglage et de talochage qui demandent une attention de mise en œuvre. Le coulage des panneaux, composant une surface globale de 84 m², nous a pris une journée. L’ensemble génère un coût tout à fait intéressant. Et pas de perte de matière. 100% du mélange chaux chanvre est utilisé.

 

BCB : Quels avantages apporte la préfabrication toiture ?

DB : Par rapport à la météo : en extérieur, dans la période du chantier, on était entre 40 et 50°c, sur le toit, au soleil. La préfabrication béton de chanvre nous fait intervenir pour une bonne partie en atelier, à l’abri, et aucun risque lié au travail en hauteur. Nos salariés s’en portent beaucoup mieux. On limite grandement les risques chantiers puisqu’on œuvre au niveau du sol pour le remplissage des panneaux. Donc globalement, on se trouve dans les meilleurs conditions parce qu’on n’est pas lié au risque météo. Il y a un gain aussi au niveau qualité parce qu’on peut ajuster à tout moment les réglages produits. En étant dans de bonnes conditions, le résultat est meilleur.

 

BCB : Est-ce que transporter des grands formats pose problème ?

DB : Le gabarit des panneaux a été pensé dès le départ pour être adapté à nos moyens de transports et aux conditions de circulation standard. La logistique s’est faite en 2 livraisons avec des camions de 10 et 7 t, les 2 peu chargés. Les conducteurs étaient les poseurs. Le levage a été réalisé par grutage, les panneaux pesant  800 kg maxi. En tout, nous avons mis 1,5 journées pour mettre en place la toiture.

Si on avait alimenté le chantier en apportant les sacs de chaux et de chanvre, les machines de projection, en comptant les ouvriers qui se déplacent, le rapatriement du matériel et des matériaux, on aurait été dans une prestation toute autre !

Autre avantage de la préfabrication : intervenir en atelier permet un pré-séchage de l’ensemble. Et c’est essentiel. On transporte des panneaux plus légers. On évite ainsi la surcharge due à la présence de l’eau sur la structure porteuse (charpente et pré-murs).

 

BCB : Est-ce que poser une toiture préfabriquée en béton de chanvre implique la mise en place d’une charpente différente

DB : On a supprimé toutes les pannes, tous les arêtiers, donc la charpente est constituée de 2 fermes et d’un faîtage en lamellé-collé incorporé dans l’épaisseur des panneaux. Le système de jonction entre panneaux a été conçu par le charpentier. Ces mêmes panneaux reposant à leur extrémité sur les pré-murs du dernier niveau (section du bâtiment 11 x 5.5 m). On est dans une complète simplification de l’ouvrage lors de la conception.

On a même anticipé la mise en place d’une sous-face en volige qui tout en servant de fond de coffrage, est ajourée pour assurer un séchage continu du béton de chanvre. Quand on installe les panneaux préfabriqués, on pose à la suite les sous-tuiles. La sous-face ajourée préserve la qualité de séchage et sa rapidité. Donc on livre un ouvrage efficace à la réception du chantier.

 

BCB : Quid de l’esthétique de cette surface brut en sous-face ?

DB : Ce choix de faire une surface brut, outre sa fonction expliquée ci-avant tient aussi au fait que nous n’avons pas le souci de la détérioration lors de la livraison. De plus le maître d’ouvrage peut gérer la finition comme il le souhaite, y compris au niveau de l’électricité par exemple.

 

BCB : Qu’est-ce qui vous pousse à vous investir sur une telle démarche ?

DB : « On invente quasiment un métier, il faut disposer de solutions techniques, faire de la recherche, avoir de l’intuition.  Avec notre entreprise, on n’a pas de réponses à tout. On reste dans notre domaine, chacun son rôle. Mais ici on sait comment le matériau réagit et on maîtrise son comportement. C’est notre métier que de connaitre le comportement de la chaux et du chanvre, et de pouvoir le proposer à nos clients en alternative de construction ». 

Fiche chantier

  • Lieu : Tarn-et-Garonne
  • MOA : Privée
  • Entreprise : sarl SEE BURG – Saillagol – 82160 Saint Projet – burg-construction.com

 

Application

  • Toiture 4 pans réalisée en Béton de Chanvre application préfabrication toiture avec Tradical® Thermo pour 24 m3 de béton de chanvre
  • 14 panneaux de 1,5 x 3 m
  • Surface de la toiture : 80 m²

 

Pour aller plus loin

Pour tout contact

Frank de Barros, Conseiller technique Tradical®, tél 06 71 93 81 32, mail : frank.de.barros@lhoist.com

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